过滤、脱硫、脱水、硫黄回收、处理废水……参加工作35年，梁革始终坚守一线，为净化装置平稳运行保驾护航。在他和同事们的努力下，通过对脱硫脱碳、硫黄回收、尾气处理等装置的优化创新和精心操作，产品气达标率100％、硫黄回收率达99.8%。在他的带动下，不少技术人员已经成长为独当一面的骨干。

　　机器声轰隆隆传来……向远处望去，一座座大型天然气净化装置矗立在厂区，有序排布的脱硫管道外冒出丝丝热气。中控室内，梁革紧盯显示屏上的数据，“脱硫环节技术参数正常！”梁革说。

　　四川遂宁安居区，低山缓丘之上，这里是中石油遂宁天然气净化有限公司。天然气净化，是指通过一系列化学反应和物理措施，净化天然气中的有机硫、硫化氢、油水等有害杂质，从而实现商业化应用，将天然气输送到千家万户。

　　“我的工作便是保证天然气净化装置平稳运行”，走上办公楼顶的露台，梁革抬手一指，“看那边净化区的7座塔，就是我们的7套净化装置。”

　　天然气输送进装置后，净化第一步便是过滤。“开采后的天然气，经常会含有一些油水之类的杂质”，梁革说，通过物理沉降等措施，使天然气中的油水等杂质实现过滤分离。

　　之后，便是对天然气进行脱硫处理。“每立方米的一类天然气中，硫化氢含量必须在6毫克以下，二氧化碳要在2%以下”，梁革说，硫化氢和二氧化碳被脱硫溶剂吸收，从天然气中分离，从而实现脱硫目的。

　　紧随其后的便是脱水工序。天然气在长距离管道输送中，随着压力和温度等条件变化，天然气中的饱和水可能析出。时间一长，极容易造成管道的堵塞或腐蚀。因而要通过装置，用TEG溶液吸收水的方式实现脱水。

　　脱水后，则要实现硫黄回收。提起这一步，梁革颇为自豪。在他和同事们努力下，通过对硫黄回收、尾气处理和酸水汽提装置的优化创新和精心操作，反应效率大大提高，目前硫黄总回收率已达99.8%，二氧化硫排放浓度约每立方米200毫克，这一指标处于国际领先水平。

　　“最后，就是处理废水”，梁革对废水的分类收集、分质处置和分层回用格外重视。“要把废水转化处理，实现‘零排放’”，梁革说，如今通过智能中水系统，处理达标的成品水用于循环补水，从而极大地节省了工业用水。

　　1987年，梁革毕业于四川石油管理局附属的一所技术学校。毕业实习时，梁革每天利用工作间隙，分析装置结构。不到一周，他便搞清楚了装置原理。

　　不断向师傅请教，在实践中摸索总结。工作短短几年之后，梁革便熟练掌握了净化装置的工作原理、工艺流程等。“一方面是不断学习，另外还要利用所学解决实际问题。”梁革回忆道，2007年，他参与四川綦江天然气净化厂建设项目前期装置建设和首次投产工作。梁革花了几天时间，纠正设计漏项7个，提出整改建议20余条，实现首次投产一次成功。

　　2009年，他又来到东北参与天然气脱碳装置的首次投产工作。正值冬季，零下30多摄氏度的气温常常冻得人睫毛都挂上了冰晶。装置现场，仪表接连发生故障。正当工作陷入停滞时，梁革穿上军大衣，顶着低温进入泵房内，分析装置运行状况。最终，经过一系列调试，他顺利发现了故障根源并进行了针对性解决。2010年初，脱碳装置投产成功并移交用户。

　　“最难忘的是2011年去新疆塔克拉玛干沙漠腹地”，回忆过往，梁革直言当时参与中石油塔里木油田一座净化厂硫黄回收装置投产，遇到不少棘手问题。硫黄回收装置余热锅炉给水泵不上量、主燃烧炉点火困难……面对这些问题，梁革仔细分析研究，最终成功解决并保证了装置按时投产。

　　随着净化装置迎来大修停产，梁革的工作又增添了一项新内容。“得准备课件，给技术骨干培训。”梁革一边说着一边打开电脑，现场做起修改。多年来，经过梁革的精心指导，不少技术人员成长为骨干，许多还在国家和地方职业技能竞赛中摘奖夺牌。